FDM打印异常解释篇

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开始打印后，耗材不挤出

  1. 打印开始前，挤出机没有装填耗材
  2. 喷嘴离平台太近
  3. 刨料，线材在挤出齿轮上打滑
  4. 挤出机堵了

打印耗材不沾平台

  1. 平台不平或者喷嘴离平台太远。 重新调平
  2. 打印太快 降低第一层速度，让第一层更好的粘平台
  3. 温度或冷却设置有问题
    当温度降低时，塑料会收缩。塑料从喷嘴中挤出后，会快速地冷却。如果开着冷却风扇，也会加速冷却的过程。打印件在冷却时一定会发生收缩，但是打印平台一直处于一个温度不会像打印件那样收缩。所以模型冷却时，是倾向脱离平台的。
    1. 检查热床温度，PLA热床一般在60-70度。ABS一般在100-120度。
    2. 在打印前几层时，也需要禁用风扇，ABS可能需要全程禁用风扇
  4. 平台表面处理
    不同的塑料，与不同的材质材料粘合度不一样。
    经过热处理过硼化硅玻璃平台，这种玻璃在加热后，能与 ABS 很好地粘合
    PLA 能和蓝色美纹胶带粘合得很好
    ABS 则与 Kapton 胶带粘合得好。
  5. 裙边和底座
    使用裙边和底座增加与平台的附着面积，进而增加粘附力。

出料不足

实际挤出的塑料比软件期望的要少
打印一个简单的正方体，设置至少打印 3 层边线，检查一下顶部的 3 条边线是否紧密地粘合在一起。如果 3 条连线之间有间隙，那就是出料不足的。

  1. 检查切片设置的耗材直径
  2. 增加挤出倍率
    如果你的挤出倍率原来是 1.0，你修改它为 1.05，这意味着将比以前多挤出 5%的塑料

出料偏多

打印机挤出超过软件预期的塑料
参考出料不足

顶层出现孔洞或缝隙

  1. 调整顶层实心填充层的数量
    顶层实心部分打印的厚度至少为 0.5mm。所以如果你使用 0.2为层高，你需要打印 3层顶部实心层。
  2. 填充率太低
    增加顶部实心层的数量，你在顶部仍然能看到间隙，可以尝试增加填充率
  3. 出料不足
    尝试增加填充率，和顶层实心层的数量，但在打印件的顶层，你的仍能看到间隙。可能遇到挤出不足的问题

拉丝或垂料

当喷嘴移到新的位置时，塑料从喷嘴中垂出来了

  1. 回抽
    当挤出机完成模型一个区域的打印后，喷嘴中的线材会被回拉，这样再次打印时，塑料会被重新推入喷嘴，从喷嘴顶部挤出
  2. 回抽距离
    多少塑料，会从喷嘴拉回
    一般直接驱动的挤出机，只需要 0.5到 2.0mm 的回抽距离
    波顿（Bowden）挤出机，可能需要高达 15mm 的回抽距离
  3. 回抽速度
    线材从喷嘴抽离的快慢
    如果回抽太慢，塑料将会从喷嘴中垂出来，进而在移动到新的位置之前，就开始泄漏了。如果回抽太快，线材可能与喷嘴中的塑料断开
    一般回抽速度在1200-6000mm/min(20-100mm/s)
  4. 温度太高
    温度太高，喷嘴中的塑料，会变成非常粘稠，进而更容易从喷嘴中流出来
    温度太低，塑料会保持较硬状态，而难以从喷嘴中挤出来
  5. 悬空移动距离太长
    1. 避免跨越轮廓边界
    2. 轮廓生成器：经典

过热

耗材挤出后没有迅速冷却定型。

  1. 散热不足，开冷却风扇
  2. 打印温度太高，降低几度看看。
  3. 打印太快，每层的冷切时间不足。
  4. 一次打印多个打印件(增加每层的打印时间)

层错位

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  1. 打印速度过快，超过了电机能承受的范围。
  2. 机械或电子问题
    1. 同步带可能会松弛，打滑
    2. 同步带安装得太紧。过度绷紧的同步带，会使轴承间产生过大的摩擦力，从而阻碍电机转动。
    3. 顶丝松动了，同步轮不再与电机轴一同旋转。
    4. 电机失步
      1. 电机的电流不足，电机将没有足够的力矩转动
      2. 电机驱动板过热，这会导致电机间歇性地停止转动

层开裂或断开

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层与层之间不能很好地粘合，最后打印件可能开裂或断开
新的层被挤压到下面那层上，从而两层可以粘合在一起。

  1. 层高太高
    层高比喷嘴直径小 20%。例如，如果你的喷嘴直径是 0.4mm，你使用的层高不能超过 0.32mm
  2. 打印温度太低。

刨料

齿轮可能会从线材上刨掉部分塑料，以致齿轮没地方再抓住线材

  1. 提高打印温度，让塑料更容易挤出
  2. 打印速度太快。
  3. 堵头

打印中途，挤出停止

  1. 耗材用完了
  2. 堵头
  3. 耗材和驱动齿轮打滑，刨料。
  4. 打印机的电路没能有效散热，导致电机驱动电路过热

填充不牢

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填充显得不牢或纤细

  1. 更改填充图案，有些图案比其它更结实一些。
  2. 降低打印速度。填充速度通常比其它部分的打印速度要快，打印速度太快，挤出机将可能跟不上。
  3. 增大 高级–填充挤出宽度

斑点和疤痕

挤出机必须从你的 3D 模型的外壳的某个位置开始打印，当整个壳打印完后，喷头会返回那个位置。这通常被称作斑点或疤痕

  1. 调整回抽，(回抽距离，或者设置额外补偿量)
  2. 开启回抽时擦拭
  3. 避免非必要回抽
    1. 避免跨越轮廓边界
    2. 轮廓生成器：经典
  4. 使用接缝绘制

填充与轮廓之间有间隙

填充的边缘，有间隙

  1. 高级–填充轮廓重叠，增加重叠量
  2. 打印太快，打印件填充部分的速度，比轮廓快太多，没有足够多的时间与外轮廓粘合。

翘边

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Warping 翘边是3D打印中常见的问题，当打印物体在打印过程中卷曲或脱离打印平台时，会导致底层变形或翘曲。

  1. 增加热床温度，降低温差
  2. 参考 打印耗材不沾平台

顶层有疤痕

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种疤痕产生在，喷嘴移动到新的位置过程中，从之前打印的塑料上拖曳而过

  1. 挤出塑料过多
    挤出过多塑料，每层将倾向于比预设的要厚。喷嘴从每层上移动通过时，它可能会拖拽之前过度挤出的塑料。
  2. 打开z抬升，喷嘴回抽时抬升一段距离，避免喷嘴刮伤打印件的上表面。

边角上的孔洞和间隙

  1. 增加轮廓数量
  2. 增加水平外壳实心层数量。
  3. 增加填充率

侧面线性纹理

侧面不是整体平滑的表面
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  1. 挤出不稳定，线材公差较大
    耗材直径的波动，会导致挤出的塑料线条宽度改变
  2. 温度波动
    温度太高时，塑料的挤出顺畅度，跟它更冷一些的时候相比是不同的。这会导致打印机挤出的层不一样，导致打印件外表面出现纹理。
    正确打印机应该可以将挤出机的温度，控制在正负 2 度之间
  3. 机械问题
    1. 打印平台，在打印过程中晃动，会导致喷嘴位置波动。这意味着有的层会比其它层更厚。这些较厚的层，将在打印件外表产生线性纹理。
    2. Z 轴丝杆没有正确安装。
    3. 丝杆回程误差过大（丝杆旋转方向变化后，由于摩擦力、肉眼分辨力等因素影响，丝杆未能恰好沿着原路线返回，而是留下了一定的回差偏差）
    4. 电机细分控制不足

震动和回环纹理

回环是打印件表面出现的波浪形纹理
在突然的方向改变时，挤出机的惯性将导致振动，这将呈现在打印件身上。

  1. 打印速度太快
  2. 降低固件加速度，加速度控制来避免突然转向，使速度变化更平缓
  3. 机械故障导致过多震动产生。

薄壁上出现间隙

当打印只比喷嘴直径大几倍的薄壁时
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  1. 增大 高级–填充/轮廓重叠
  2. 修改 高级–挤出丝宽度。

细节打印不出来

挤出丝宽度必须总是比喷嘴直径大或者相等

  1. 重新设计你的模型，使其只包含比你的喷嘴直径大的特征
  2. 安装更小孔径的喷嘴
  3. 减小 高级–挤出丝宽度。强制软件去打印这些细微特征。

挤出不稳定

挤出机不能稳定挤出塑料
例如打印一个长 20mm 的直线，挤出丝看起来凹凸不平或者尺寸好像有波动

  1. 耗材被卡住或者缠绕在一起
  2. 堵头
    手工挤出一些塑料。观察确保塑料挤出是连续和稳定的。
  3. 层高过小，塑料可能很难挤出。
  4. 检查 高级–挤出丝宽度 挤出丝宽度，需要是喷嘴直径的 100%到 150%之间
  5. 耗材质量太差 质量差的线材，可能包含其它添加剂，影响挤出的稳定性